Instandhaltung: Mustergefährdungsbeurteilung

• Schutz der Beschäftigten und Fremdfirmen: Verminderung des Unfall- und Gesundheitsrisikos.

• Rechtssicherheit: Erfüllung gesetzlicher Vorgaben und Vorbeugung von Haftungsrisiken.

• Optimierte Instandhaltungsprozesse: Erhöhung der Effektivität durch klare Prozesse, weniger Störungen und Ausfallzeiten.

• Unternehmenskultur: Förderung des Sicherheitsbewusstseins und Steigerung der Motivation.

• Kostenersparnis: Langfristige Verringerung der Kosten infolge von Schäden, Ausfällen oder Rechtsfolgen bei Verstößen.

• Geschäftsführung: Trägt die Gesamtverantwortung und stellt die erforderlichen Ressourcen zur Verfügung.

• Facility Management / Service Desk: Zentrale Koordination der Instandhaltungsanforderungen, Verwaltung von Wartungsplänen, Koordination von Fremdfirmen, Störungsmanagement.

• Fachkraft für Arbeitssicherheit (FaSi): Berät die Geschäftsführung und Fachbereiche, unterstützt bei Gefährdungsbeurteilungen und führt regelmäßige Begehungen durch.

• Betriebsarzt: Unterstützt bei arbeitsmedizinischen Fragestellungen, führt Vorsorgeuntersuchungen und Eignungsuntersuchungen durch.

• Fremdfirmenkoordinator: Verantwortlich für die Einweisung und Koordination externer Dienstleister, Abgleich mit Sicherheitsvorschriften des Unternehmens.

• Führungskräfte / Vorgesetzte (z. B. Leiter Instandhaltung, Schichtleiter): Sind für die Umsetzung der Arbeitsschutzmaßnahmen in ihrem Verantwortungsbereich zuständig.

• Mitarbeitende: Befolgen die vorgeschriebenen Arbeitsschutzmaßnahmen und melden Gefahren oder Verbesserungsvorschläge.

Betreiberverantwortung bedeutet, dass der Anlagenbetreiber (hier das Unternehmen) verpflichtet ist, die Sicherheit und Gesundheit bei der Nutzung und Instandhaltung der Anlagen zu gewährleisten. Dies beinhaltet insbesondere die regelmäßige Prüfung, Wartung und Dokumentation sowie das Ergreifen geeigneter Schutzmaßnahmen.

• Instandhaltung von mechanischen und elektrischen Komponenten (Anlagen, Maschinen, Hochregallagersysteme, FTS).

• Wartung, Reparatur, Reinigung und Prüfung im Bereich der TGA (Heizungs-, Lüftungs-, Klima- und Kältetechnik, Aufzugsanlagen, Druckluftversorgung, Brandmeldeanlagen, Sprinkleranlagen usw.).

• Instandhaltungsmaßnahmen an Infrastruktur und Gebäuden (z. B. Tore, Türen, Fenster, Dächer, Außenanlagen).

• Logistische Arbeiten (Transport, Lagerung von Ersatzteilen und Werkzeugen).

• Zusammenarbeit mit Fremdfirmen (Spezialfirmen für bestimmte Anlagentechnologien, Reinigungs- und Wartungsfirmen).

• Tätigkeitsanalyse: Detaillierte Auflistung aller relevanten Instandhaltungstätigkeiten.

• Gefährdungsidentifikation: Untersuchung der Gefahrenquellen auf Basis von Vor-Ort-Begehungen, Betriebsanweisungen, Betriebsstörungen sowie Unfallstatistiken.

• Risikobewertung: Beurteilung der Wahrscheinlichkeit des Eintretens eines Schadens und der möglichen Schadensschwere.

• Maßnahmenableitung: Anwendung des TOP-Prinzips (Technische – Organisatorische – Persönliche Schutzmaßnahmen).

• Maßnahmenumsetzung: Konkrete Zuordnung von Verantwortlichkeiten, Fristen und Budget.

• Wirksamkeitskontrolle und Dokumentation: Regelmäßige Überprüfung, ob die Maßnahmen greifen und Anpassung bei Bedarf.

• Automatische Regalbediengeräte, Fördertechnik, Palettenförderer, Shuttle-Systeme.

• Häufig große Höhen, Schmalganglager, teils sehr enge Zugänge.

• Arbeitsbereiche mit potenziell hohem Verkehrsaufkommen (Mitarbeitende, Gabelstapler, FTS).

• FTS bewegen sich autonom, erkennen Hindernisse mithilfe von Sensorik (Laser, Ultraschall, RFID etc.).

• Enge Kooperation mit anderen Verkehrswegen (Mitarbeitende, Stapler).

• Risiken durch Wartung an den Fahrzeugen selbst (batteriebetrieben, teils elektr. Antriebe), durch unbeabsichtigtes Starten oder durch Fehlfunktionen der Sensorik.

• Beinhaltet verschiedene Gewerke: Heizung, Lüftung, Klima, Kälte, Sanitär, Elektro, Brandmelde- und Löschtechnik, Gebäudeleittechnik.

• Gefahr von Verbrennungen (Heizkessel, Rohrleitungen), Stromschlägen, chemischen Gefahren (Kältemittel, Wasseraufbereitung), Druckbehälter.

• Teils Arbeiten in beengten Räumen (Heizzentrale, Technikräume), auf Dächern (Außeneinheiten von Klimatechnik), in Schächten.

Nachfolgend werden die typischen Gefährdungen für die genannten Instandhaltungsbereiche erläutert. In der Praxis sollten diese jedoch individuell je nach Anlagenzustand, Arbeitsumgebung und Arbeitsverfahren konkretisiert werden.

• Rotierende Teile und Fördertechnik: Quetsch-, Scher-, Einzugsgefahren (z. B. Ketten, Zahnriemen, Rollen).

• Heben, Tragen, Halten: Risiko von Muskel-Skelett-Erkrankungen, vor allem bei manuellen Tätigkeiten in engen Räumen.

• Stürze und Abstürze: Arbeiten auf Regalanlagen, in Schächten, auf Dächern.

• Arbeiten an unter Spannung stehenden Anlagen (steuerungstechnische Komponenten, Antriebe, Schaltschränke).

• Mangelhafte Isolierung / Beschädigte Kabel.

• Elektrostatische Entladungen (z. B. beim Umgang mit elektronischen Komponenten).

• Kältemittel in HVAC-Anlagen (z. B. Ammoniak in Absorptionskältemaschinen, teilfluorierte Kohlenwasserstoffe).

• Reinigungs-, Lösch- und Wartungschemikalien (Entfetter, Reiniger, Korrosionsschutzmittel).

• Hydrauliköle, Schmierstoffe bei Förderanlagen, Regalbediengeräten.

• Brandschutzmittel (Schaumlöschmittel, CO₂, Pulver).

• Legionellen in Klimaanlagen bzw. Kühltürmen.

• Kühlschmierstoffe (z. B. in Werkstätten, wenn vorhanden).

• Schimmel oder andere Mikroorganismen in schlecht gewarteten Lüftungssystemen.

• Lärm: In Hochregallagern oder bei Arbeiten an großen Lüftungs- und Kälteanlagen.

• Vibrationen: Einsatz von handgeführten Werkzeugen (Schlagschrauber, Bohrmaschinen).

• Hitze / Kälte: Arbeiten in heißen Heizzentralen, im Winter auf Dächern (Außenklimageräte).

• Strahlung: UV-Strahlung bei Schweißarbeiten oder Laser in automatisierten Lagerbediengeräten (je nach System).

• Zwangshaltungen bei Wartungsarbeiten in schwer zugänglichen Bereichen.

• Schichtarbeit mit möglichen Belastungen der inneren Uhr.

• Zeitdruck, Terminvorgaben (rasche Fehlerbehebung bei Anlagenstillstand).

• Unklare Zuständigkeiten zwischen internem Facility Management und Fremdfirmen.

• Kommunikationsmängel: Fehlende oder missverständliche Informationen zu Betriebs- und Sicherheitsanweisungen.

• Fehlende oder unzureichende Unterweisungen für externe Dienstleister.

• Lockout-Tagout-Lücken (Gefahr des unbeabsichtigten Anlagenstarts während Wartungsmaßnahmen).

Im Folgenden ein beispielhafter Maßnahmenkatalog, der die häufigsten Gefährdungen und zugehörige Gegenmaßnahmen detailliert auflistet. In der Praxis wird dies für jedes Instandhaltungsgebiet und jede konkrete Tätigkeit individuell ergänzt.

• Allgemeine Einweisung: Alle Fremdfirmen-Mitarbeitenden müssen vor Tätigkeitsbeginn im Werk eingewiesen werden (z. B. Umgang mit PSA, Verhalten im Gefahrenfall, Notausgänge).

• Unternehmensspezifische Sicherheitsvorschriften: Pflichtlektüre für externe Firmen, etwa Betriebsanweisungen, Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften, Brandschutzordnung.

• Vorlage von Qualifikationsnachweisen: z. B. Befähigungsnachweise für Schweißarbeiten, Elektroarbeiten, Arbeiten in Höhen oder geschlossenen Räumen.

• Koordination durch Fremdfirmenkoordinator: Dieser stimmt Arbeitszeiten, Arbeitsbereiche, Wegeführung und Sicherheitsmaßnahmen ab.

• Arbeitserlaubnisschein / Permit-to-Work: Für gefährliche Arbeiten (z. B. Heißarbeiten, Arbeiten in explosionsgefährdeten Bereichen) müssen formale Genehmigungsverfahren existieren.

• Kontrolle und Dokumentation: Fremdfirmen werden in regelmäßigen Abständen kontrolliert (z. B. Einhaltung der PSA-Pflicht, Sauberkeit, Ordnung), Verstöße werden protokolliert.

• Umsetzung der Maßnahmen: Die Fachabteilungen (Instandhaltung, FM, Elektrotechnik etc.) und der Fremdfirmenkoordinator tragen die Verantwortung für die konkrete Ausführung.

• Interne Audits und Begehungen: Die Fachkraft für Arbeitssicherheit (FaSi) führt in definierten Intervallen Sicherheitsbegehungen durch. Dabei wird geprüft, ob die im Maßnahmenkatalog definierten Anforderungen tatsächlich umgesetzt sind.

• Reporting: Alle relevanten Ergebnisse werden an die Geschäftsführung sowie an die verantwortlichen Führungskräfte gemeldet. Bei Abweichungen wird ein Korrekturplan erstellt.

• Evaluierung und Anpassung: Sobald sich Rahmenbedingungen ändern (z. B. neue Anlagen, geänderte Gesetzgebung, Unfälle, neue Erkenntnisse), ist die Gefährdungsbeurteilung anzupassen.

Das folgende Formblatt kann als Vorlage für jede einzelne Instandhaltungstätigkeit (z. B. Wartung einer Lüftungsanlage, Reparatur an einem Fahrerlosen Transportsystem) genutzt werden.

Betrieb/Bereich: _________________________ Datum: ________________________________

Tätigkeit: ______________________________ Beurteiler: ___________________

• Ausführliche Tätigkeitsbeschreibung (Was? Wie? Wo? Welche Arbeitsmittel? Welche Stoffe?): ...........................................................................................................

• Interne Mitarbeitende (Namen, Funktion): .........................................................................................................

• Fremdfirma / Dienstleister: .........................................................................................................

• (z. B. mechanische, elektrische, chemische, thermische, ergonomische Gefährdungen): .........................................................................................................

• (z. B. PSA, technische Schutzeinrichtungen, organisatorische Regelungen): .........................................................................................................

• Eintrittswahrscheinlichkeit (gering / mittel / hoch)

• Ausmaß der möglichen Schäden (leicht / ernst / schwer / tödlich)

• Ermittelte Risikostufe (niedrig / mittel / hoch)

• Geplantes Überprüfungsdatum: __________

• Ergebnis der Kontrolle: _______________________________________

• Verantwortliche(r) Vorgesetzte(r): _______________________________

• Mitarbeiter(in): _______________________________ (bei Bedarf)

• Fremdfirmenkoordinator (falls relevant): _______________________________

• Sämtliche Formblätter für die durchgeführten Gefährdungsbeurteilungen.

• Protokolle von Unterweisungen (einschließlich Fremdfirmenunterweisungen).

• Wartungs- und Prüfnachweise (z. B. Anlagenbuch, Prüfbücher für elektrische Betriebsmittel).

• Berichte über Begehungen und Audits (ggf. mit Fotodokumentation von Mängeln).

• Unfall- und Störmeldungen sowie deren Analyse und Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.

Die Dokumentation ist rechtsverbindlich und muss revisionssicher aufbewahrt werden. In vielen Fällen sind Aufbewahrungsfristen von mehreren Jahren vorgeschrieben (z. B. 5 Jahre, 10 Jahre).