Instandhaltung: Gefährdungsbeurteilung

Instandhaltungsarbeiten erfordern oft das Öffnen, Demontieren oder Betreten von Anlagen. Schutzabdeckungen, die im Regelbetrieb vorhanden sind, werden entfernt. Dies erhöht das Unfallrisiko erheblich (Quetsch-, Schnittverletzungen, Abstürze, Stromschlag etc.).

Maschinen stehen u. U. nur kurzstill, Zeitdruck herrscht. Unter hohem Druck werden Teile ausgetauscht. Fehlende oder unklare Kommunikation mit der Produktion kann zu ungewollter Inbetriebnahme führen.

Bei Wartung können unter Druck stehende Medien (Dampf, Hydraulik, Pneumatik) oder heiße Oberflächen gefährlich werden.

Öl- und Fettkontakt, Reinigungschemikalien, Lösemittel – alles kann zu Hautreizungen oder Brand-/Explosionsgefahren führen.

Mechanische, elektrische, hydraulische, pneumatische und chemische Arbeiten.

Mitunter Schweißarbeiten („Heißarbeiten“) oder Eingriffe an Gasleitungen.

Es können verschiedene Bereiche und Personen beteiligt sein (z. B. Produktion, Energietechnik, externe Monteure). Eine GBU klärt Zuständigkeiten, Abstimmungen und Kommunikationswege.

Offene bewegliche Teile (Wellen, Getriebe, rotierende Messer) bei geöffneter Schutzeinrichtung.

Quetschgefahr beim Ein- oder Ausbau von Bauteilen (z. B. Pumpen, Ventile, Lager).

Absturzgefahren beim Arbeiten auf erhöhten Plattformen oder in Schächten.

Wartung an elektrischen Komponenten ohne ausreichende Abschaltung (Lockout-Tagout nicht angewendet).

Defekte oder unsachgemäß reparierte Kabel, Stromschlaggefahr, Lichtbögen.

Schweißen, Schneiden, Löten, Funkenflug in brand- oder explosionsgefährdeten Bereichen.

Unsachgemäßer Umgang mit Gasen oder fehlende Brandwache.

Reinigungschemikalien, Lösemittel, Klebstoffe, Metallstäube beim Schleifen, ölhaltige Emissionen.

Inhalation oder Hautkontakt, ggf. Explosionsgefahr bei leichtentzündlichen Stoffen.

Schweres manuelles Heben und Tragen von Bauteilen, ungünstige Haltungen in beengten Maschinenräumen.

Erhöhter Lärmpegel bei laufenden Anlagen (auch wenn Nebenaggregate nicht komplett stillstehen).

Produktionsstillstand kostet Geld, daher Druck auf Techniker*innen, schnell zu reparieren.

Gefahr von Hektik, Überschreitung sicherer Vorgehensweisen.

Definiert Begriffe und Grundsätze der Instandhaltung, kann als Rahmen für Prozessorganisation dienen (keine direkten Arbeitsschutzvorgaben).

Enthält Hinweise, wie Instandhaltungsprozesse sicher zu gestalten sind, einschließlich Lockout-Tagout.

Bei Einsätzen von Gefahrstoffen oder Kontakt mit prozessbedingten Stoffen.

z. B. TRGS 510 (Lagerung von Gefahrstoffen) oder TRGS 400 (Gefährdungsbeurteilung).

z. B. TRBS 1201 (Prüfungen), TRBS 1112 (Benutzung von Arbeitsmitteln unter besonderen Bedingungen, wie Wartung).

International gängiger Standard zur sicheren Freischaltung von Energien bei Instandhaltungsarbeiten (z. B. OSHA 1910.147 in den USA). In Deutschland u. a. anwendbar über DGUV-Regeln.

Welche Anlagen/Anlagenteile werden regelmäßig gewartet, welche Störungen sind häufig, welche Reparaturarbeiten fallen an?

Unterscheidung zwischen planmäßiger Wartung (geplant, meist mit Dokumentation) und ungeplanten Störungsbeseitigungen (schnelle Eingriffe).

Einbeziehung der technischen Unterlagen, Betriebsanleitungen, ggf. früherer Unfallberichte, Wartungsprotokolle.

Analyse pro Arbeitsschritt: Abschalten, Demontieren, Reinigen, Austausch von Teilen, Probelauf usw.

Technisch: Absperrungen, Schutz gegen ungewolltes Einschalten (Lockout-Tagout), gesicherte Abstützungen, ausreichende Beleuchtung, Gaswarngeräte bei potenziell gefährlichen Stoffen.

Organisatorisch: Zeitpläne für Wartung, Permit-to-work-Verfahren (Erlaubnisschein), Alarm- und Rettungswege klären, Fremdfirmenmanagement.

Personell: Qualifikation und Schulungen, PSA (z. B. Schnittschutzhandschuhe, Gehörschutz, Atemschutz bei Lösemitteln), Unterweisungen zu Spezifika der Anlage.

Nach § 6 ArbSchG: Alle identifizierten Gefährdungen, vorgeschriebene Schutzmaßnahmen, Verantwortliche, Termine und Prüffristen.

Integration in Instandhaltungssoftware oder Betriebliches Managementsystem (z. B. ISO 45001).

Mindestens jährlich oder nach wesentlichen Änderungen an Anlagen, Verfahren, Personal.

Auswertung von Beinaheunfällen oder Störungsursachen, kontinuierliche Verbesserung.

Eines der wichtigsten Verfahren zur Vermeidung unbeabsichtigter Energiefreisetzung.

Jeder Wartungsmitarbeitende befestigt sein persönliches Schloss/TAG an abgesperrten Energiequellen. Erst wenn alle entfernen, kann die Anlage wieder in Betrieb gehen.

Bei Schweiß-, Schleif-, Lötarbeiten in Bereichen mit brennbaren Stoffen oder Staub Ex-Schutz bzw. Brandschutzplan einhalten (Feuerlöscher, Brandposten, Nachkontrolle).

Ggf. Freigabescheinverfahren (Permit-to-work) mit detaillierter Gefährdungsbeurteilung.

Tanks, Silos, Schächte: Sauerstoffmangel, giftige Gase oder Explosionsgefahr.

Notwendig: Gasmessungen, Atemschutz, Rettungskonzept (Sicherungsleine, zweite Person).

Kommunikation, Unterweisung, Koordination mit externen Serviceteams (z. B. Schlosser, Elektrobetriebe).

Gemeinsame Abstimmung der Gefährdungsbeurteilung, klare Kennzeichnung von Zugangs- und Gefahrenbereichen.

Bei Havarien, Eile, Wochenendarbeiten steigt das Unfallrisiko durch Zeitdruck.

Auch in Stresssituationen darf der sichere Arbeitsprozess (Sicherheitsabschaltung, PSA) nicht vernachlässigt werden.